□马志刚 苑春光

叉车换装玻璃时从货物两端叉取。

五齿液压抓被改造成四齿液压抓。

技术人员正在讨论如何进行技术改造。

四齿液压抓让原木换装实现了机械化。

在满洲里换装作业所的换装队伍里有一些善于动脑推动技术革新的能人，他们不断改进换装所的工具设备。这些看似不起眼的小革新，在口岸换装作业的战场上却发挥着巨大作用。

叉车货叉调一调

1983年，满洲里铁路口岸大量进口玻璃，在换装所叉车换装玻璃的过程中，无论作业人员如何小心都会出现玻璃损坏的现象。玻璃的损坏不仅给国家造成了损失，玻璃的碎渣还很容易伤到作业人员。

为了破解这一难题，当时换装所的副所长梁衍品围着叉车琢磨起来。他叫叉车司机反复演示玻璃换装过程，不放过每一个细节。经过反复观察，他惊喜地发现玻璃损坏是由于叉车货叉从货物底部插入所致。他和叉车司机反复研究，最后决定换装玻璃时不再从货物底部插入货叉，而是从货物两端叉取，这样一来安全系数更高，不仅降低了劳动强度，提高了作业效率，而且玻璃破碎的情况基本上不会出现了。

叉车电控动一动

1988年，换装所新购进了6台ZD11型1吨电瓶叉车。可在电瓶叉车的使用过程中，大家发现故障频率高，直接影响了换装作业的质量和效率，让工人们很是头疼。

工厂车间电工佘亚军看着新来不久的爱车经常遭到“投诉”，心里很不是滋味。这种新型电瓶车他以往从未维修过，于是他暗下决心要对叉车进行技术改造让其正常运行。他对照书籍弄清构造原理后，经过仔细研究，发现叉车出问题是因为两点，一是叉车运行操作频繁，公用导线与换向器连接处使用的编织铜线经常折断；二是主电路电流较大使换向器触头经常烧损。

“症结”找到了，下一步就是重点治疗了。更换新的触头价格高，还需要向厂家订购，所以佘亚军决定自己动手攻克难关。他先将换向器整体拆下来，改用两只KP2型直流接触器代替换向器，然后用小型的换向器开关控制两只KP2型接触器来完成前后换向动作。改造后叉车试车圆满成功。

革新改造后的换向器具有操作灵活、不易损坏、维修方便等优点，叉车故障率较过去减少了70％以上。而且由于使用的直流接触器和换向开关与现有其他叉车使用的配件匹配，货源充足价格也低，仅此一项技术革新使每台叉车每年就可节约材料费1500余元。

液压抓改一改

20世纪80年代中期，口岸木材进口量开始大幅增加。为提高原木换装能力，适应急速发展的运量需要，换装所从吉林冶金机电设备制造厂购入了液压抓用于原木换装。没想到液压抓买回来刚一使用问题就出来了，这种液压抓是五齿圆柱形，不便于换装原木，这到手的先进设备不适用，一时间人们有些无奈。

副所长梁衍品又动起了脑筋，他针对换装原木的特点将五齿液压抓改成了四齿液压抓，齿距重新测算，按照原木尺寸重新设计液压抓，要求厂家按照设计好的图纸批量生产，这种“破坏性”改造后的液压抓投入使用后取得了成功。使用新型液压抓换装原木不仅减轻了工人的劳动强度，提高了作业效率，而且节约了钢丝绳索具的费用，让原木换装完全实现了机械化。

机械配件换一换

1989年，口岸进口货物量剧增且货物品类繁多，换装所原有换装设备单一且老旧，已适应不了换装工作需要。当时换装所有6台可控硅叉车，这些叉车有起重量大（1.5吨）、行走平稳、省电等优点，但也有致命弱点，可控硅半导体元件受气温影响非常大，夏季超过200摄氏度、冬季低于零下100摄氏度都无法作业，且故障率偏高，维修困难，工作效率仅是其他型号叉车的三分之二。当时有人主张将可控硅叉车淘汰掉，梁衍品坚决反对，他考虑如果购置新型号叉车不仅需要大量资金，而且库房内原有的几十万元叉车机械配件将永久不能使用，浪费巨大，他提出对可控硅叉车进行技术性改造。

在得到技术室工作人员的许可后，他把原有1吨电瓶叉车上的MIJ-400型直流接触器换到可控硅叉车上，控制器也使用1吨叉车用的主令控制器，在保证起车平稳的基础上再做进一步技术性改造，这么一来就能节省电器部件，降低维修成本。这种直流接触器在零上零下400摄氏度间可正常使用，使用80万次内基本不用维修。

方案确定后梁衍品查找了大量的相关资料，设计并绘制出电气原理图，经技术室工作人员审核后，于1989年10月由贵州航空仪器厂生产了6套电控总成，装车试用一次成功。改造后的叉车完全不受气温的影响，故障率下降了80％，延长了维修周期，而且库存机械配件可以继续使用，节省资金数十万元。同年，该革新项目获海拉尔铁路分局装卸系统科技成果一等奖。1990年，获得哈尔滨铁路局全面质量管理成果一等奖。

正是因为有了这些潜心钻研、乐于奉献、有担当有才能的革新能人，换装所才能不断地将落后的设备改造成具有生命力的新的产品和装备，继而转换成生产力。小革新大作为，让我们为能人拍手叫好。

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